真空回火爐的燃燒系統管路改造，由于長期使用管路老化，爐內氣壓缺乏，故重新安置管道，添加輸油金屬軟管、供氣金屬軟管、燃油調節閥、空壓機，添加壓縮空氣管道系統。選用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結合高壓內混合動霧化方式，使燃油霧化顆粒細，能與助燃空氣實現zui佳端流摻泥，以實現高效燃燒。不易阻塞，不結焦，火焰的長度形狀、溫度等簡單操控，燃燒徹底，不冒黑煙。

　　1、真空回火爐處理鈦合金時，不宜用氮氣作為冷卻氣體，因為鈦和氮在高溫下反響，構成金黃色的氮化鈦。

　　2、真空回火爐活動連接部分悉數選用O型橡膠圈密封連接，此部分均通水冷卻。

　　3、工件在真空狀態下淬火，應使用真空淬火油，此油具有較低的飽和蒸氣壓。

　　4、真空回火爐的保養應在真空或充純氮狀態下，防止平時不用時吸氣，吸潮。

　　5、國內真空回火爐的壓升率應不大于1.33Pa/h，國外某些企業的規范為0.67Pa/h

　　6、真空加熱以輻射為主，工件在爐內應該保持間距。

　　7、升溫過程中，工件及爐內資料會放氣，使真空度下降。

　　8、真空回火、真空退火、真空固溶處理及真空時效的加熱溫度一般與常規處理時加熱溫度相同。

　　9、真空回火爐應該具有快冷設備。冷卻水的壓力應該大于0.2Mpa，流量應可調。

　　10、冷卻氣體：鋼一般選用百分之99.995純度的氮氣，高溫合金選用百分之99.999的氮氣或氬氣，鈦合金選用百分之99.995的氬氣。

　　11、升溫：放入工件后，一般先預抽至6.67Pa時方可升溫加熱。該爐通過規定的烘爐工藝并經一個月的生產實踐監測標明，改造是十分成功的，到達甚至超過了設計改造指標的要求。

　　(1)添加了產值，提高了產品質量。改造后爐子保溫性能好，升溫時刻快，加工周期短，產值添加了，同時爐內溫差大幅度減小，產品質量可靠。

　　(2)降低了成本。原爐在裝爐量5t時，升溫至850℃需7h，油耗為64.5kg/h，現在同等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kg/h，由此可見升溫時刻縮短2h，節油129kg。在升溫期間新爐與原爐比較節油16.5kg/h，每爐按5h計，可節油82.5kg，這樣一來，每爐產品共可節油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以總功率明顯提高?？梢姽澯托б媸鞘诛@著的。